మీరు స్పష్టత కోల్పోకుండా వేగంగా ఫిల్ట్రేట్ చేసే ఫిల్టర్ క్లాత్‌ను ఎలా ఎంచుకోవాలి?

వియుక్త

నిజమైన పారిశ్రామిక డీవాటరింగ్‌లో, సమయం (మరియు డబ్బు) కోల్పోవడానికి వేగవంతమైన మార్గం చికిత్స చేయడంవడపోత వస్త్రం"ప్రామాణిక వినియోగం"గా వస్త్రం కేవలం ఒక అవరోధం కాదు-ఇది కణ నిలుపుదల, పారగమ్యత, కేక్ విడుదల, నిర్ణయించే ట్యూన్ చేయబడిన వడపోత మాధ్యమం. మరియు డజన్ల కొద్దీ లేదా వందల కొద్దీ చక్రాల తర్వాత పనితీరు ఎలా స్థిరంగా ఉంటుంది. స్లర్రి ప్రవర్తన ఆధారంగా ఫిల్టర్ క్లాత్‌ను ఎలా ఎంచుకోవాలో ఈ గైడ్ వివరిస్తుంది, కెమిస్ట్రీ, ఉష్ణోగ్రత మరియు పరికరాల రకం. మీరు ఆచరణాత్మక పోలిక పట్టికను, దశల వారీ ఎంపిక వర్క్‌ఫ్లోను కనుగొంటారు, స్లో సైకిల్స్ మరియు క్లౌడీ ఫిల్ట్రేట్ కోసం ట్రబుల్షూటింగ్ చిట్కాలు మరియు కొనుగోలుదారులు మరియు ప్రాసెస్ ఇంజనీర్లు ఎక్కువగా అడిగే ప్రశ్నలను పరిష్కరించే విస్తరించిన FAQ.

కంటెంట్‌లు

• చాలా జట్లు అనుకున్నదానికంటే ఫిల్టర్ క్లాత్ ఎందుకు ముఖ్యం
• వాస్తవానికి ఏది నిలుపుదల, ప్రవాహం మరియు కేక్ విడుదలను నియంత్రిస్తుంది
• ఫిల్టర్ క్లాత్ మెటీరియల్స్ ప్రాక్టికల్ టేబుల్‌తో వివరించబడ్డాయి
• నేయడం, నూలు రకం మరియు పూర్తి చేయడం నిజమైన పనితీరును మారుస్తుంది
• ఫిల్టర్ ప్రెస్‌లు మరియు బెల్ట్ సిస్టమ్‌లకు సరిపోలే ఫిల్టర్ క్లాత్
• ఒక దశల వారీ ఫిల్టర్ క్లాత్ ఎంపిక వర్క్‌ఫ్లో
• ట్రబుల్షూటింగ్: స్లో సైకిల్స్, బ్లైండింగ్, మేఘావృతమైన వడపోత
• సుదీర్ఘ సేవా జీవితం కోసం శుభ్రపరచడం మరియు నిర్వహణ
• తరచుగా అడిగే ప్రశ్నలు
• తదుపరి దశలు

చాలా జట్లు అనుకున్నదానికంటే ఫిల్టర్ క్లాత్ ఎందుకు ముఖ్యం

మొక్కలు పంపులు, ఆటోమేషన్, ప్లేట్ అప్‌గ్రేడ్‌లు మరియు కెమికల్ కండిషనింగ్‌లో పెట్టుబడులు పెట్టడాన్ని నేను చూశాను-అప్పుడు ఇప్పటికీ దీర్ఘ చక్రాలు మరియు గజిబిజి డిశ్చార్జ్‌తో పోరాడండి. మేము చివరకు దగ్గరగా చూసినప్పుడు, మూల కారణం తరచుగా సాటిలేనిదివడపోత వస్త్రం. ఎందుకు? ఎందుకంటే వడపోత ఒక వ్యవస్థ: వస్త్రం కణ పరిమాణం పంపిణీ, స్లర్రీ కంప్రెసిబిలిటీ, pH, ఉష్ణోగ్రత, స్నిగ్ధత మరియు కేక్ నేతలోకి "లాక్" చేసే విధానంతో కూడా సంకర్షణ చెందుతుంది.

ఒక స్లర్రీపై వేగంగా నడిచే వస్త్రం మరొకదానిపై తక్షణమే అంధుడిని చేస్తుంది. స్టార్టప్‌లో అందమైన స్పష్టతను అందించే వస్త్రం పదేపదే శుభ్రపరిచిన తర్వాత డ్రిఫ్ట్ కావచ్చు. మరియు కాగితంపై "ఒకేలా" కనిపించే రెండు వస్త్రాలు నూలు రకం మరియు పూర్తి చేయడంపై ఆధారపడి చాలా భిన్నంగా ప్రవర్తిస్తాయి. మీకు స్థిరమైన EEAT-శైలి కార్యాచరణ విశ్వసనీయత కావాలంటే, మీకు కొలవదగిన మరియు పునరావృతమయ్యే ఎంపిక విధానం అవసరం.

వాస్తవానికి ఏది నిలుపుదల, ప్రవాహం మరియు కేక్ విడుదలను నియంత్రిస్తుంది

ప్రజలు "మైక్రాన్ రేటింగ్" గురించి మాట్లాడటానికి ఇష్టపడతారు, కానీ వడపోత పనితీరు ఒకే సంఖ్య కంటే ఎక్కువ. ఆచరణలో, నేను నాలుగు నియంత్రణ లివర్‌లను మూల్యాంకనం చేస్తాను:

• నిలుపుదల ప్రవర్తన:ప్రారంభ సమయంలో మరియు పునరావృత చక్రాల తర్వాత ఎంత బాగా జరిమానాలు క్యాప్చర్ చేయబడతాయి.
• పారగమ్యత స్థిరత్వం:కేక్ రూపాలు మరియు కుదించబడినప్పుడు ప్రవాహం స్థిరంగా ఉంటుందా.
• కేక్ విడుదల:ఉత్సర్గ తర్వాత కేక్ ఎంత శుభ్రంగా పడిపోతుంది (మరియు ఎంత మాన్యువల్ స్క్రాపింగ్ అవసరం).
• అనుకూలత:గుడ్డ pH, ద్రావకాలు, ఉష్ణోగ్రత స్వింగ్‌లు మరియు క్లీనింగ్ కెమిస్ట్రీ కింద బలం మరియు పరిమాణాన్ని కలిగి ఉందో లేదో.

ఇక్కడ ఒక సాధారణ మానసిక నమూనా ఉంది: వస్త్రం చాలా తెరిచి ఉంటే, మీరు వేగాన్ని పొందవచ్చు కానీ స్పష్టతను కోల్పోతారు (జరిమానా పాస్). ఇది చాలా గట్టిగా ఉంటే, మీరు స్పష్టత పొందవచ్చు కానీ వేగాన్ని కోల్పోతారు (వేగవంతమైన ఒత్తిడి పెరుగుదల మరియు అంధత్వం). "కుడి" పరిష్కారం తరచుగా సమతుల్య నిర్మాణం మరియు సరైన ముగింపు-కేవలం చిన్న మైక్రాన్ సంఖ్యను ఎంచుకోవడం కాదు.

ఫిల్టర్ క్లాత్ మెటీరియల్స్ ప్రాక్టికల్ టేబుల్‌తో వివరించబడ్డాయి

మెటీరియల్ ఎంపిక పునాది. ఇది రసాయన నిరోధకత, ఉష్ణోగ్రత సహనం, డైమెన్షనల్ స్థిరత్వం మరియు యాంత్రిక బలాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. అభ్యర్థి ఫిల్టర్ ప్రెస్ క్లాత్ లేదా బెల్ట్ ఫిల్టర్ క్లాత్ ఆప్షన్‌లను తగ్గించేటప్పుడు నేను ఉపయోగించే ప్రాక్టికల్ పోలిక క్రింద ఉంది.

మీరు వంటి తయారీదారు ద్వారా మూలం చేసినప్పుడుQingdao స్టార్ మెషిన్ టెక్నాలజీ కో., లిమిటెడ్., ఉత్తమ విలువ సాధారణంగా వస్తుంది కెమిస్ట్రీ/ఉష్ణోగ్రత కోసం ముందుగా పాలిమర్‌ను ఎంచుకోవడం, ఆపై మీ పరికరాలకు నిర్మాణం, పూర్తి చేయడం మరియు ఖచ్చితమైన ఫిట్ ద్వారా పనితీరును మెరుగుపరచడం.

నేయడం, నూలు రకం మరియు పూర్తి చేయడం నిజమైన పనితీరును మారుస్తుంది

ఇక్కడే “ఒకే పదార్థం” “భిన్నమైన ఫలితాలు” అవుతుంది. నేత శైలి కారణంగా రెండు పాలీప్రొఫైలిన్ వడపోత వస్త్రాలు పూర్తిగా భిన్నంగా ప్రవర్తిస్తాయి, నూలు రకం (మోనో vs మల్టీ), మందం మరియు ఉపరితల ముగింపు.

నేసిన నిర్మాణాలు

• సాధారణ నేత:సాధారణ డీవాటరింగ్ కోసం స్థిరంగా మరియు సాధారణమైనది; ఊహాజనిత పనితీరు.
• ట్విల్ నేత:తరచుగా మరింత మన్నికైన మరియు రాపిడి-స్నేహపూర్వక; కేక్ విడుదల ప్రవర్తనను మార్చవచ్చు.
• శాటిన్ లాంటి/అధునాతన నమూనాలు:ఉపరితల ప్రవర్తన మరియు ప్రవాహాన్ని జాగ్రత్తగా ట్యూన్ చేయాలి.

నూలు ఎంపిక

• మోనోఫిలమెంట్:సాధారణంగా శుభ్రం చేయడం సులభం; తరచుగా మెరుగైన కేక్ విడుదల మరియు తక్కువ లోతైన బ్లైండింగ్.
• మల్టిఫిలమెంట్:మెరుగైన జరిమానా సంగ్రహణ; పొందుపరచడాన్ని నిరోధించడానికి మరింత క్రమశిక్షణతో శుభ్రపరచడం అవసరం కావచ్చు.

ప్రజలు విస్మరించడం (మరియు విచారం) పూర్తి చేయడం

హీట్-సెట్టింగ్ డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీని మెరుగుపరుస్తుంది (సీలింగ్ కోసం ముఖ్యమైనది). క్యాలెండరింగ్ లేదా ఉపరితల మృదుత్వం మసకబారడాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు కేక్ విడుదలకు సహాయపడుతుంది. మీరు ఎప్పుడైనా ఎడ్జ్ లీకేజ్, పిన్‌హోల్స్ లేదా స్పష్టతలో ఆకస్మిక తగ్గుదలని చూసినట్లయితే, ఫినిషింగ్ మరియు సీమ్ డిజైన్ తరచుగా పాల్గొంటాయి.

ఫిల్టర్ ప్రెస్‌లు మరియు బెల్ట్ సిస్టమ్‌లకు సరిపోలే ఫిల్టర్ క్లాత్

మీ పరికరాలు తటస్థ కంటైనర్ కాదు-దీని సీలింగ్ జ్యామితి, ఉత్సర్గ ప్రవర్తన మరియు టెన్షనింగ్ సిస్టమ్‌పై ఎలాంటి క్లాత్ డిజైన్‌లు ఉత్తమంగా పని చేస్తాయి. ఫిట్, సీమ్ బలం లేదా అంచులు తప్పుగా ఉంటే ల్యాబ్‌లోని గొప్ప ఫాబ్రిక్ ఆన్-సైట్‌లో విఫలమవుతుంది.

• ఛాంబర్ ఫిల్టర్ ప్రెస్:సీలింగ్ ఫిట్, సరైన మందం, స్థిరమైన కొలతలు మరియు శుభ్రమైన కేక్ విడుదలపై దృష్టి పెట్టండి.
• ప్లేట్-అండ్-ఫ్రేమ్ ప్రెస్:అమరిక మరియు అంచు ముగింపును నిర్ధారించండి; లీకేజీ తరచుగా జ్యామితి అసమతుల్యతతో ప్రారంభమవుతుంది.
• బెల్ట్ ఫిల్టర్ ప్రెస్:తన్యత స్థిరత్వం, ట్రాకింగ్, డ్రైనేజ్ మరియు రాపిడి నిరోధకతకు ప్రాధాన్యత ఇవ్వండి.
• వాక్యూమ్ బెల్ట్ ఫిల్టర్:అంచులు, కీళ్ళు మరియు వేర్ జోన్‌లకు అదనపు శ్రద్ధ వహించండి; స్థిరత్వం రాజు.

మీరు కస్టమ్ ఫిల్టర్ ప్రెస్ క్లాత్‌ని ఆర్డర్ చేస్తుంటే, ఎల్లప్పుడూ ఖచ్చితమైన ప్లేట్ సైజు, హోల్ పొజిషన్, మందం అవసరాలు మరియు ఏవైనా ఉపబల అవసరాలను సరఫరా చేయండి. "తగినంత దగ్గరగా" అంటే మీరు రెండుసార్లు చెల్లించడం ఎలా అవుతుంది.

ఒక దశల వారీ ఫిల్టర్ క్లాత్ ఎంపిక వర్క్‌ఫ్లో

నిజమైన సేకరణ మరియు కమీషనింగ్‌లో పనిచేసే వర్క్‌ఫ్లో ఇక్కడ ఉంది-ఎగ్జిక్యూట్ చేయడానికి తగినంత సులభం, ఖరీదైన రీఆర్డర్‌లను నివారించడానికి తగినంత కఠినంగా ఉంటుంది:

1. విజయ కొలమానాలను నిర్వచించండి:లక్ష్య చక్రం సమయం, ఫిల్ట్రేట్ స్పష్టత, కేక్ తేమ, ఉత్సర్గ సమయం, శుభ్రపరిచే ఫ్రీక్వెన్సీ.
2. లాక్ ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులు:ఉష్ణోగ్రత పరిధి, pH, ద్రావకాలు, స్నిగ్ధత మరియు శుభ్రపరిచే రసాయనాలు.
3. ఘనపదార్థాల ప్రవర్తనను అంచనా వేయండి:జరిమానాల శాతం, కుదింపు, జిగట మరియు రాపిడి స్థాయి.
4. షార్ట్‌లిస్ట్ 2–3 అభ్యర్థులు:"మైక్రాన్" మాత్రమే కాకుండా నిర్మాణం/పూర్తిగా మారుతూ ఉంటుంది.
5. నియంత్రిత ట్రయల్‌ని అమలు చేయండి:బహుళ చక్రాలలో పనితీరును లాగ్ చేయండి (మొదటి పరుగు మాత్రమే కాదు).
6. మీ ఆర్డర్ స్పెక్‌ను ప్రామాణీకరించండి:సీమ్స్, రీన్‌ఫోర్స్‌మెంట్, మందం మరియు కొలత టాలరెన్స్‌లను కలిగి ఉంటుంది.

ట్రబుల్షూటింగ్: స్లో సైకిల్స్, బ్లైండింగ్, మేఘావృతమైన వడపోత

ప్రతి షిఫ్ట్‌లో చక్రం సమయం నెమ్మదిగా ఉంటే

• సంభావ్య కారణాలు:ప్రోగ్రెసివ్ బ్లైండింగ్, ఫైన్స్ ఎంబెడ్డింగ్, తగినంత క్లీనింగ్ లేదా స్లర్రీకి చాలా బిగుతుగా ఉండే గుడ్డ.
• ఏమి తనిఖీ చేయాలి:కాలక్రమేణా ఒత్తిడి వేగంగా పెరుగుతుందా? శుభ్రపరిచిన తర్వాత వస్త్రం ఉపరితలం మెరుస్తున్నదా లేదా అంటుకునేలా ఉందా?
• ఏమి మార్చాలి:ఒక మృదువైన మోనోఫిలమెంట్ ముఖాన్ని పరిగణించండి, శుభ్రపరిచే పద్ధతిని సర్దుబాటు చేయండి లేదా ట్యూన్ కండిషనింగ్‌ను పరిగణించండి, తద్వారా జరిమానాలు స్థిరమైన కేక్ పొరను ఏర్పరుస్తాయి.

ఫిల్ట్రేట్ మబ్బుగా ఉంటే, ముఖ్యంగా ప్రారంభంలో

• సంభావ్య కారణాలు:ఓపెన్ స్ట్రక్చర్, పేలవమైన ప్రారంభ నిలుపుదల, అంచులు/రంధ్రాల వద్ద బైపాస్ లేదా కేక్ రూపాలకు ముందు "మసాలా" ప్రభావం.
• ఏమి తనిఖీ చేయాలి:మొదటి కొన్ని నిమిషాల తర్వాత అది మెరుగుపడుతుందా? అవును అయితే, స్టార్టప్ నిలుపుదల అనేది అంతరం.
• ఏమి మార్చాలి:గట్టి నేయడం/పూర్తి చేయడం, మెరుగైన ఫిట్, లేదా ఆపరేషనల్ ప్రీకోట్/రీ సర్క్యులేషన్ స్టెప్.

కేక్ అతుక్కుపోయి శుభ్రంగా విడుదల కాకపోతే

• సంభావ్య కారణాలు:ఉపరితలం చాలా పీచు, స్లర్రీ చాలా పనికిమాలిన, సరికాని ఉద్రిక్తత లేదా సరిపోని ముగింపు.
• ఏమి మార్చాలి:calendered/smoothed surface, వివిధ నూలు నిర్మాణం, లేదా ఉపబల మరియు ఉద్రిక్తత ఆప్టిమైజేషన్.

సుదీర్ఘ సేవా జీవితం కోసం శుభ్రపరచడం మరియు నిర్వహణ

శుభ్రపరచడం అస్థిరంగా ఉంటే బలమైన వడపోత వస్త్రం ఇప్పటికీ ప్రారంభంలో విఫలమవుతుంది. లక్ష్యం "గరిష్ట శక్తి" కాదు, కానీ "ఎంబెడెడ్ జరిమానాలను పునరావృతం చేయడం" అతుకులు మరియు అంచులను దెబ్బతీయకుండా.

• ముందుగా శుభ్రం చేయండి, తర్వాత కాదు:నిర్మాణంలో ఎక్కువ కాలం జరిమానాలు కూర్చుంటాయి, వాటిని తొలగించడం కష్టం అవుతుంది.
• అతుకులు మరియు అంచులను రక్షించండి:అనేక లీక్‌లు ఒత్తిడితో కుట్టడం లేదా ఉపబల జోన్‌ల వద్ద ప్రారంభమవుతాయి.
• మీ శుభ్రపరిచే పద్ధతిని ప్రామాణీకరించండి:ఒత్తిడి, కోణం, దూరం మరియు సమయం స్థిరంగా మారాలి.
• పనితీరు ట్రెండ్‌లను ట్రాక్ చేయండి:సైకిల్ టైమ్ డ్రిఫ్ట్ అనేది నిర్వహణకు సర్దుబాటు అవసరమని ముందస్తు హెచ్చరిక సంకేతం.

కొనుగోలు నిర్ణయాలలో, "చౌకైన గుడ్డ" తరచుగా అదనపు వాష్ వాటర్, అధిక పనికిరాని సమయం మరియు మరింత తరచుగా భర్తీ చేయడం ద్వారా మరింత ఖరీదైనదిగా మారుతుంది. మంచి ప్రశ్న: పూర్తి సేవా జీవితంలో పనితీరు ఎంత స్థిరంగా ఉంటుంది?

తరచుగా అడిగే ప్రశ్నలు

ఉత్పత్తిలో ఫిల్టర్ క్లాత్ ఎంతకాలం ఉండాలి?

సేవ జీవితం రాపిడి, రసాయన శాస్త్రం, ఉష్ణోగ్రత మరియు శుభ్రపరిచే తీవ్రతపై ఆధారపడి ఉంటుంది. నిర్ణీత సమయ అంచనాపై ఆధారపడే బదులు, నేను కొలవగల రీప్లేస్‌మెంట్ ట్రిగ్గర్‌లను ఉపయోగించమని సిఫార్సు చేస్తున్నాను: ఆమోదయోగ్యం కాని సైకిల్ సమయం పెరుగుదల, నిరంతర మేఘావృతమైన వడపోత లేదా కనిపించే ఫాబ్రిక్ నష్టం (గ్లేజింగ్, కన్నీళ్లు, సీమ్ వైఫల్యం). స్థిరమైన నిర్వహణతో బాగా సరిపోలిన వస్త్రం సాధారణంగా సరిపోలని వస్త్రం కంటే ఎక్కువ కాలం ఉంటుంది, దీనికి ప్రతి షిఫ్ట్‌ను దూకుడుగా శుభ్రపరచడం అవసరం.

ఫిల్టర్ ప్రెస్ క్లాత్‌ని పేర్కొనడానికి మైక్రాన్ రేటింగ్ సరిపోతుందా?

స్వతహాగా కాదు. మైక్రోన్ రేటింగ్ తరచుగా సరఫరాదారులలో విభిన్నంగా వివరించబడుతుంది మరియు ఇది వస్త్రం ఒత్తిడిలో మరియు కేక్ నిర్మాణంలో ఎలా ప్రవర్తిస్తుందో పూర్తిగా సంగ్రహించదు. నేత నమూనా, నూలు రకం (మోనో వర్సెస్ మల్టీ), మందం మరియు పూర్తి చేయడం తరచుగా నిజమైన ఆపరేటింగ్ సైకిల్స్‌లో జరిమానాలు స్థిరంగా ఉంచబడతాయో లేదో నిర్ణయిస్తాయి. రెండు వస్త్రాలు "మైక్రాన్" విలువను పంచుకున్నప్పటికీ భిన్నంగా ప్రవర్తిస్తే, ఇది సాధారణంగా ఎందుకు.

స్టార్టప్‌లో కొత్త ఫిల్టర్ క్లాత్ కొన్నిసార్లు జరిమానాలను ఎందుకు లీక్ చేస్తుంది?

అనేక స్లర్రీలు సన్నని కేక్ పొర ఏర్పడిన తర్వాత ("మసాలా" ప్రభావం) మెరుగైన నిలుపుదలని సృష్టిస్తాయి. మీకు వెంటనే శుభ్రమైన వడపోత అవసరమైతే, మీకు బిగుతుగా ఉండే ప్రారంభ నిలుపుదల డిజైన్, మెరుగైన క్లాత్ సీటింగ్ లేదా కేక్ స్థిరీకరించే వరకు క్లుప్తమైన రీసర్క్యులేషన్ వంటి కార్యాచరణ ప్రక్రియ అవసరం కావచ్చు. స్టార్టప్ లీక్‌లు రంధ్రాలు లేదా అంచుల వద్ద జ్యామితి అసమతుల్యత వల్ల కూడా సంభవించవచ్చు.

ఫిల్టర్ గుడ్డ త్వరగా గుడ్డి కనిపించడానికి అత్యంత సాధారణ కారణం ఏమిటి?

ఫాబ్రిక్ నిర్మాణంలో పొందుపరిచిన సూక్ష్మ కణాలు విలక్షణమైన అపరాధి-ముఖ్యంగా వస్త్రం ఉపరితలం గజిబిజిగా లేదా శుభ్రపరిచే రొటీన్ అస్థిరంగా ఉన్నప్పుడు. బ్లైండింగ్ ఎల్లప్పుడూ "చెడు గుడ్డ" కాదు; కొన్నిసార్లు ఇది గుడ్డ నిర్మాణం మరియు ఘనపదార్థాల ప్రవర్తన మధ్య అసమతుల్యత. ఒత్తిడి పెరుగుదల కాలక్రమేణా వేగవంతమైతే, మరింత పారగమ్య కేక్‌ను రూపొందించడంలో సహాయపడటానికి మృదువైన ఉపరితల నిర్మాణం, మెరుగైన శుభ్రపరిచే పారామితులు లేదా ఫీడ్ కండిషనింగ్‌ను పరిగణించండి.

నేను కేక్ స్టిక్కింగ్‌ను ఎలా తగ్గించగలను మరియు ఉత్సర్గను మెరుగుపరచగలను?

ఉపరితల ప్రవర్తనతో ప్రారంభించండి: మృదువైన, క్యాలెండర్డ్ ముగింపులు తరచుగా ఫైబరస్ ఉపరితలాల కంటే మెరుగ్గా కేక్‌ను విడుదల చేస్తాయి. అప్పుడు వస్త్రం ఉద్రిక్తత మరియు పరికరాలు ఉత్సర్గ పరిస్థితులను తనిఖీ చేయండి. అంటుకునే కేక్ కూడా స్లర్రీ కెమిస్ట్రీని ప్రతిబింబిస్తుంది (ఆయిల్ కంటెంట్, పాలిమర్ ఓవర్ డోస్ లేదా అధిక జరిమానాలు). కేక్ అసమానంగా విరిగిపోయినా లేదా చిరిగిపోయినా, వేరే నేత/ముగింపు కలయిక స్పష్టతను కోల్పోకుండా విడుదలను మెరుగుపరుస్తుంది.

కస్టమ్ ఫిల్టర్ క్లాత్ ఆర్డర్‌ల కోసం నేను ఏ సమాచారాన్ని అందించాలి?

ప్రెస్ రకం, ప్లేట్ కొలతలు, హోల్ పొజిషన్‌లు, క్లాత్ మందం అవసరాలు, సీమ్ రీన్‌ఫోర్స్‌మెంట్ అవసరాలు, ఆపరేటింగ్ ఉష్ణోగ్రత మరియు pH, ఘనపదార్థాల లక్షణాలు, మరియు మీ లక్ష్య అంగీకార కొలమానాలు (స్పష్టత, చక్రం సమయం, కేక్ తేమ). విశ్వసనీయ సరఫరాదారు భారీ ఉత్పత్తికి ముందు డ్రాయింగ్‌లు మరియు సహనాలను నిర్ధారిస్తారు, లీకేజ్ లేదా తప్పుగా సరిపోయే ప్రమాదాన్ని తగ్గించడం.

తదుపరి దశలు

మీ లక్ష్యం వేగవంతమైన చక్రాలు, స్పష్టమైన వడపోత మరియు సులభమైన కేక్ డిశ్చార్జ్ అయితే, ఫిల్టర్ క్లాత్ ఎంపికను నియంత్రిత ఇంజనీరింగ్ నిర్ణయంగా పరిగణించండి, కేటలాగ్ అంచనా కాదు. మీ స్లర్రీ పరిస్థితులు, పరికరాల జ్యామితి మరియు పనితీరు లక్ష్యాలను డాక్యుమెంట్ చేయండి-తర్వాత స్కేలింగ్‌కు ముందు చిన్న ట్రయల్‌తో ధృవీకరించండి.

మీ స్లర్రీ కెమిస్ట్రీ, ఉష్ణోగ్రత మరియు వడపోత పరికరాలకు అనుగుణంగా ఆచరణాత్మక సిఫార్సులు కావాలంటే,మమ్మల్ని సంప్రదించండిమీ దరఖాస్తు వివరాలతో—అప్పుడు మేము మీకు సరైన షార్ట్‌లిస్ట్‌లో సహాయం చేస్తామువడపోత వస్త్రంపరిష్కారం మరియు ఖరీదైన ట్రయల్-అండ్-ఎర్రర్‌ను నివారించండి.

తిరిగి పైకి